admin

Szkło oramentowe

– jest pochodną fantazji ich twórców. Kolorystyka oraz wzornictwo jest oparte na twórczej wyobraźni projektantów wnętrz. Połączenia np. drewna ze szkłem jest rozwiązaniem które fascynuje projektantów mebli, coraz częściej też producentów stolarki budowlanej

Szkło ornamentowe pozwala nadać wnętrzu styl który będzie w idealnej charmonii ze wzorem ornamentu Wbrew pozorom szkło ornamentowe to nie tylko sam wzór szklanego słoja. To także przenikalność szkła.

Okazuje się bowiem, że np. przez jedną zmatowaną szybę widać kontury wnętrza po jej drugiej stronie. Inna zmatowana struktura przepuszcza światlo natomiast nie przepuści już konturów wyposażenia wnętrza.

Takich oraz innych nowinek w świecie szkła ornamentowego jest coraz więcej. W swojej ofercie stramy się być z nimi na bieżąco

 

Szkło hartowane

Szkło jest materiałem z natury kruchym.

Dzięki procesowi hartowania w jego strukturze dokonują się zmiany naprężeń wewnętrznych, powodujące wzrost wytrzymałości na zginanie. Szkło hartowane to bezpieczeństwo. Jego rozbicie powoduje rozpad tafli na małe cząstki o tępych krawędziach.
Cecha ta sprawia, iż szkło hartowane stosowane jest w miejscach szczególnie odpowiedzialnych, o dużym zagrożeniu rozbiciem lub poddanych silnemu nasłonecznieniu – znaczny wzrost naprężeń termicznych.

Zalety

– pięciokrotnie wyższa wytrzymałość na zginanie w porównaniu ze szkłem nie hartowanym,
– odporność na szok termiczny, czyli szybkie zmiany temperatury otoczenia i nagrzewanie powodowane promieniowaniem słonecznym;
– zmniejszenie ryzyka zranienia w przypadku rozbicia tafli.

Wakacje w Giżycku

Giżycko same w sobie nie wymaga specjalnej rekomendacji. Położone nad jeziorem Niegocin miasto od wielu lat nosi miano stolicy Mazur.

To właśnie tutaj w odległości około 600 m od brzegu jeziora, 50 m od centrum miasta stawiam do Państwa dyspozycji apartament w wolno stojącym budynku a w nim:

WIĘCEJ

Rodzaje szkła

Szkło okienne – jest to szkło płaskie, najczęściej produkowane metodą float (szkło płynie w postaci wstęgi na powierzchni ciekłej cyny). Inną wykorzystywaną jeszcze metodą jest metoda szkła ciągnionego (metoda Furcaulta lub Pittsburgh). Jednak tą metodą szkło produkowane jest coraz rzadziej. Szkło float może być produkowane w grubościach od 2 do 19 mm. Szkło do stosowania w budownictwie dostępne jest standardowo w grubościach od 3 do 12 mm. Przepuszczalność światła zależy od grubości oraz zawartości tlenku żelaza w masie szklanej. Szkło o niskiej zawartości tlenku żelaza nazywane jest szkłem odbarwianym lub ekstra białym.

Szkło płaskie walcowane – produkowane najczęściej jako szkło ornamentowe (wzorzyste) w grubościach od 3 do 8 mm.

Szkło płaskie zbrojone – z wtopioną metalową siatką zbrojeniową, w taflach o grubości od 5 do 8 mm.

Szkło płaskie barwione w masie (szkło barwne)- podczas wytopu szkła dodawane są składniki, które powodują zabarwienie masy szklanej na pożądany kolor. Najczęściej są to związki metali ciężkich.

Szyby zespolone – zestawy szyb złożone z dwóch, trzech lub więcej pojedynczych szyb przedzielonych ramką dystansową, które produkuje się z dwustopniowym uszczelnieniem krawędzi zespolenia.

 

Szkło hartowane – o większej wytrzymałości mechanicznej i większej odporności na powierzchniową różnicę temperatur. Otrzymywane przez poddanie szkła zwykłego odpowiedniej obróbce termicznej polegającej na podgrzaniu do temperatury 680?720 °C i bardzo szybkim schłodzeniu sprężonym powietrzem ( Temperatura obróbki termicznej+czas „pieczenia” oraz czas chłodzenia zależny jest od gatunku szkła) ? co powoduje zmianę jego mikrostruktury ? tworzy się bardzo regularna sieć drobnych kryształków krzemionki poprzedzielana niewielkimi domenami fazy amorficznej. Na skutek takiej wysoce krystalicznej struktury, przy rozbiciu szkło to rozpada się na małe kawałeczki o nieostrych krawędziach. Używane w budownictwie i do produkcji szyb samochodowych.

Szkło klejone – W wypadku jego stłuczenia, warstwy folii zabezpieczają przed przebiciem i utrzymują kawałki szkła w niezmienionej pozycji. Używane w budownictwie i do produkcji szyb samochodowych.

Szkło refleksyjne – szkło płaskie, które w procesie on-line (metoda pirolityczna) lub off-line (metoda magnetronowa), poddawane jest obróbce polegającej na napyleniu specjalnej selektywnej powłoki, która przepuszcza światło, ale posiada duży współczynnik odbicia promieniowania podczerwonego. Zastosowanie takiego szkła latem zabezpiecza pomieszczenia przed nagrzaniem, zimą ogranicza wypromieniowanie ciepła z wnętrza pomieszczenia. Przez możliwość naniesienia warstwy refleksyjnej o różnej barwie – daje ciekawe efekty architektoniczne na elewacjach budynków.

Szkło elektroprzewodzące – z naniesioną powłoką z materiału elektroprzewodzącego.

Szkło nieprzezroczyste (marblit) – w postaci płyt i płytek używanych do dekoracji ścian.

Szkło ceramiczne tworzywo szklano-ceramiczne – używane głównie jako szkło kominkowe i w kuchenkach elektrycznych. Jego odporność temperaturowa sięga 750 °C. Ma bardzo mały współczynnik rozszerzalności cieplnej, skąd wynika wysoka odporność na szok termiczny.

Ponadto ze szkła produkowane są wyroby takie, jak np.

pustaki szklane,
wełna szklana.

Szczególnym zastosowaniem szkła jest produkcja tzw. włókna szklanego. Powstaje ono przez przeciskanie stopionej masy szklanej przez otwory o b. małej średnicy. W zależności od średnicy i składu włókno takie ma dwa główne zastosowania:

Światłowód dzięki wewnętrznemu odbiciu impulsy świetlne w odpowiednio przygotowanym włóknie szklanym mogą bez znaczącego osłabienia pokonywać ogromne odległości. Dodatkowo jedno włókno światłowodowe może przekazywać jednocześnie wiele takich impulsów o różnych częstotliwościach, dzięki czemu przepustowość informacyjna światłowodu jest gigantyczna w porównaniu z tradycyjnymi miedzianymi przewodami. Światłowody mają ogromne i wciąż rosnące zastosowanie w teleinformatyce.

Tkaniny i maty szklane służące do zbrojenia sztucznych żywic czyli produkcji tzw. laminatów. W połączeniu z żywicami poliestrowymi (tańszymi) lub epoksydowymi (droższymi, ale wytrzymalszymi i odporniejszymi) tworzą lekki, wytrzymały i odporny materiał konstrukcyjny powszechnie stosowany w lotnictwie, szkutnictwie, przemyśle samochodowym itp. W wypadku droższych i bardziej wymagających konstrukcji włókna szklane bywają uzupełniane lub zastępowane węglowymi lub aramidowymi.

 

Lustro

Lustro należy do jednych z najstarszych wynalazków ludzkiej cywilizacji. Jako zwierciadła interpretuje się już szlifowane kamienie pochodzące z epoki paleolitu. W epoce starożytnej upowszechniły się zwierciadła z polerowanego metalu np. brązu, ołowiu, srebra. One też dominowały przez większość średniowiecza, mimo że już w I w. n.e. Rzymianie odkryli technologię wytwarzania luster szklanych. Została ona zapomniana na kilkaset lat i zapewne dopiero w XIII wieku ponownie trafiła do Europy. Prawdopodobnym wydaje się, że wynalazku tego dokonali tym razem muzułmanie zamieszkujący Hiszpanię. W świecie chrześcijańskim lustra szklane upowszechniły się u schyłku średniowiecza. Były to zwierciadła pokrywane z jednej strony metalem, np. ołowiem.
 
 Oto jeden z pierwszych (jeśli nie pierwszy) przepisów uzyskiwania lustra po polsku.
 
 Sposób robienia zwierciadła rtęciowego z rozdziału Secreta ciekawe y doświadczone dla powszechney wiadomosci wydane
 
 ? Wziąć łót ieden cyny, łót jeden ołowiu, wismontu (bizmutu?) łótów dwa, włożywszy to w żelazną łyżkę razem rozpuścić i ztopić, weź tyle drugie żywego srebra (rtęci), to iest: ośm łótów wley go w przestudzony pomieniony stopiony metal, umieszay wespół na massę potym szkło dobrze wytrzeć suchym popiołem które aby nie było wilgotne i tłuste; przy ogniu zwolna i ostrożnie ogrzać, dopiero tą massą szkło obrane na zwierciadło oblać albo potrzeć cienko i w cieple prze kilka godzin wysuszyć żeby się zestało.?
 
 W ten sposób uzyskiwano lustra do roku 1843, później zrezygnowano z warstwy rtęciowej na rzecz znacznie lepiej odbijającej promienie warstwy srebrnej, chronionej przed porysowaniem i dostępem powietrza warstwą minii (pomarańczowa warstwa minii z tyłu lustra prawdopodobnie powstawała technologicznie, podczas produkcji). Dopiero obecne, ostre wymogi dotyczące ochrony środowiska zmusiły producentów luster do porzucenia technologii wykorzystującej ołów. W ostatnich latach upowszechniła się metoda wytwarzania luster przez napylanie próżniowe glinu.

Szkło

Szkło – według amerykańskiej normy ASTM-162 (1983) szkło zdefiniowane jest jako nieorganiczny materiał, który został schłodzony do stanu stałego bez krystalizacji.

Szkło znane jest ludzkości od niepamiętnych czasów. Kultury żyjące w pobliżu wulkanów miały dostęp do szkła występującego naturalnie w rozmaitych rodzajach i zabarwieniach[1].

Archeolodzy ustalili, że zaczęto je produkować najpierw w Mezopotamii, a najstarsze ślady jego użytkowania pochodzą sprzed 3,5 tys. lat. Według klasycznej historii mineralogii rzymskiego historyka Pliniusza Starszego, to feniccy kupcy przypadkowo wytopili szkło w ognisku przy transporcie kamienia około 5000 p.n.e.[1]

Thilo Rehren z University College of London i Edgar Pusch z Pelizaeus-Museum w Hildesheim opisali w czasopiśmie Science odkrycie w północnym Egipcie pozostałości fabryki szkła z roku 1250 p.n.e.[potrzebne źródło]

Technika wytwarzania cienkich, płaskich szyb okiennych została udoskonalona w XIV wieku we francuskiej Normandii. Pojedyncze szyby okienne, zwane gomółkami szklanymi, rzemieślnicy wytwarzali poprzez wydmuchiwanie.

Stopione szkło przeznaczone na jedną szybkę wydmuchiwało się w dużą bańkę za pomocą piszczeli szklarskiej. Następnie bańkę się spłaszczało i przyczepiało do końcówki żelaznego pręta, o nazwie przylepiak, który robotnik obracał najszybciej, jak potrafił. Spłaszczona bańka szkła rozkładała się jak wachlarz i tworzyła koło o średnicy od 1 do 2 m. Z okrągłych, płaskich tafli szkła, odpowiednio przyciętych, wyrabiano małe okienka, przeznaczone głównie dla kościołów. „Wole oko” w środku koła było najmniej przezroczyste, ale wykorzystywano i te fragmenty, ponieważ szyby były bardzo kosztowne. Wytrawny szklarz był w stanie wykonać tą metodą ok. tuzina szyb dziennie i dlatego w średniowieczu szklane okna były drogim luksusem.

Znaną była również technika polegająca na wydmuchiwaniu podłużnej bańki w kształcie walca (tzw. cholewy). Następnie odcinano końce, a powstały cylinder rozcinano wzdłużnie. Po rozprostowaniu otrzymywano niewielką taflę szkła okiennego[2].

Nowoczesne metody prasowania szkła fabrycznie udoskonalono i wdrożono do stosunkowo niedrogiego masowego wytwarzania przemysłowego w Stanach Zjednoczonych w XIX wieku.

W początku XX w wynaleziono metody ciągłej produkcji tafli szklanych. W 1913 roku belgijski technolog Emile Fourcault opatentował tę metodę (metoda Fourcault’a) produkcji szkła w postaci pionowej cienkiej wstęgi wyciąganej z wanny, a w 1916 roku amerykański inżynier Gregorius wynalazł bezdyszowy sposób ciągnienia szkła płaskiego, znany jako metoda Pittsburgh. Do połowy XX w. szkło ciągnione było masowo wykorzystywane do szklenia okien oraz drzwi i nadal jest najtańszą metodą wytwarzania szkła płaskiego. Główną wadą szkła ciągnionego jest jego falistość ? zniekształcenie powierzchni łagodnymi wgłębieniami i wypukłościami ? a co za tym idzie zniekształcenie oglądanego przez szybę obrazu. Z tego względu obecnie produkcja szkła okiennego tą metodą została prawie całkowicie zaniechana.

Przełomem w produkcji szkła płaskiego było wynalezienie w roku 1952 przez Sir Alastaira Pilkingtona metody float (zwanej też procesem Pilkingtona). Szkło produkowane tą metodą jest prawie idealnie płaskie, nie posiada zniekształceń i wad optycznych. Płaskość tafli szklanej uzyskiwana jest w procesie ciągłym poprzez rozpływanie się stopionego szkła po powierzchni płynnej cyny. W roku 2009 rynek producentów szkła płaskiego tą metodą był zdominowany przez cztery firmy Asahi Glass, NSG/Pilkington, Saint-Gobain i Guardian Industries.

Jak do nas dojechać
My ma facebook-u
Pobierz na smartfona
Skanując poniższy kod pobierzecie na swojego smartfona nasze kompletne dane teleadresowe